El tendido de tuberías por el Estrecho ha exigido usar al límite tecnologías avanzadas
MONICA SALOMONE
, Madrid
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El gasoducto Magreb-Europa funciona desde el 1 de noviembre y ha aportado ya a la red española más de 200 millones de metros cúbicos de gas. Cuando esté a pleno rendimiento transportará 10.000 millones al año, un millón y medio más que el consumo español actual. En Enagas, promotora del proyecto, lo llaman superautopista del gas: son 1.430 kilómetros de una tubería que parte del yacimiento argelino de Hassi R’ Mel, pasa por Marruecos (540 kilómetros), cruza el Estrecho desde Tánger hasta Zahara de los Atunes en Cádiz (45 kilómetros) y de ahí hasta Córdoba (270 kilómetros), donde conecta con la red nacional. Lo han hecho en cinco años una docena de empresas de ingeniería europeas y estadounidenses, 20 constructoras y un centenar de suministradores de materiales y equipos, con un presupuesto de unos 300.000 millones de pesetas.
En los tramos terrestres, siempre enterrado a más de un metro de profundidad, el gasoducto tiene el máximo diámetro posible hoy (1,20 metros) y está tapizado de sensores. Lo controlan modernos sistemas de telecontrol y telemando (un cable de fibra óptica lo acompaña a lo largo de todo el recorrido). Pero el tramo que ha provocado una veintena de artículos en revistas especializadas y la celebración de un congreso monotemático en Londres ha sido el submarino. «En el Estrecho no se usaron tecnologías totalmente nuevas, pero las conocidas estuvieron al límite de sus posibilidades», afirma Christophe Tawn, de la empresa británica J. P. Kenny.
Ninguna obra de este tipo se había enfrentado a «corrientes tan intensas, ni a trechos tan largos, de 400 metros de profundidad, ni a fondos rocosos tan abruptos», dice Ignacio Martínez, director general de EMPL, la sociedad propietaria de esta parte del gasoducto y en la que participa mayoritariamente Enagas. Y Stephano Bianchi, de la empresa italiana Saipem, -una de las principales adjudicatarias gracias a su experiencia en el gasoducto entre Sicilia y Argelia- lo corrobora: «Las condiciones eran perfectas para convertir este proyecto en una pesadilla».
Lo primero que se hizo fue elegir el itinerario del trazado, que no une los dos puntos más próximos entre África y España. En los dos años y medio de estudios previos del fondo -los más detallados hechos nunca a esas profundidades- se consideraron tres posibles trazados y se eligió al fin el de menos crestas y valles. Pero no estaba libre de obstáculos: durante el tendido se encontró una mina de la II Guerra Mundial aplastada por la presión del fondo, y aunque los especialistas de la Armada Española diagnosticaron que estaba desactivada se decidió alejarla arrastrándola con redes.
El tendido comenzó en octubre de 1994. La escena en el Castoro 6 es típica de un día entre ese mes y diciembre: buena meteorología, «lo único que estuvo de nuestra parte», según Bianchi; 350 personas turnándose cada 12 horas para no parar ni de noche; un batiburrillo de lenguas -la mayoría de los soldadores eran filipinos-; y telecomunicación permanente con los más de veinte barcos integrantes de la flota de tendido, con las estaciones de apoyo en Tánger, Cádiz, Madrid, Milán y Londres, y hasta con tres satélites que localizaban el barco por GPS.
Bajo el agua, mientras, el paisaje tenía otros protagonistas. Lo que en tierra era una sola tubería aquí se dividió en dos de menor diámetro, y una por una se tendieron separadas unos cincuenta metros. La rampa de casi quince metros instalada ex profeso en la popa las guiaba en la inmersión. «Se doblaban dibujando una ''S'' muy deforme entre el fondo y el barco, de forma que había unos ochocientos metros de tubería literalmente colgando en el agua y sometida a corrientes de casi tres metros por segundo. El Costoro 6 debía aguantar un peso de 270 toneladas y al mismo tiempo estar quieto», cuenta Martínez. Doce anclas de 25 toneladas cada una fijaban el barco .
«El tendido era aún más difícil porque por primera vez el acero se recubrió a lo largo de todo el trazado con una camisa de hormigón», explica este ingeniero. «Había que aumentar la estabilidad del tubo y protegerlo contra las redes de la pesca de arrastre, muy frecuente en esta zona, y los posibles golpes de anclas», señala Martínez. El grosor del hormigón, como el de la pared de acero, varía según el tramo y fue calculado al milímetro con programas de simulación.
En el fondo, muchas crestas rocosas esperaban la llegada de la tubería. Un error de metros en los puntos críticos hubiera sido imperdonable. Saipem usó un submarino de control remoto para seguir con cámaras de televisión el momento del contacto e instaló decenas de balizas de señalización visual equipadas con un sonar, a modo de portería entre la que debía aterrizar el tubo. Las tuberías también llevaban transpondedores con los que se comunicaban por telemetría con la superficie. «Con todas estas técnicas obtuvimos una precisión de un metro, a la hora de predecir el punto de contacto con el fondo», dice Bianchi.
Una vez tendida la tubería aún quedaba otra tarea: suavizar el fondo rellenando los huecos entre las crestas para dar más apoyos al gasoducto. El programa, que en las fases previas del proyecto simuló la interacción de la tubería con el fondo, identificó, tras muchas correcciones, 43 puntos en que debía actuarse antes del tendido, y 803 en que después. En la práctica sólo hizo falta corregir 520 valles ; se usaron en total más de cien toneladas de roca «y no era nada fácil atinar con las rocas en el lugar idóneo», dice Martínez. «Éste ha sido otro récord. Es la primera vez que una operación de tirado de roca se hace a 400 metros de profundidad y con estas corrientes».
Para minimizar la tensión de las tuberías también se colocaron una decena de soportes mecánicos. «Hecho esto, sólo quedaba llenarlas de agua para las pruebas hidráulicas de presión -las tuberías submarinas soportan 155 bares, frente a los 80 de la terrestre-. Se vaciaron, se secaron, se limpiaron y se sellaron las dos bocas, a la espera de que se pudieran conectar a los tramos terrestres», cuenta Martínez.
Metano
El gas natural, compuesto sobre todo por metano, tarda unos cinco días en recorrer los 1.430 kilómetros del gasoducto. A lo largo del camino, los sensores medirán la presión, la temperatura o la composición, y si algo fallara alertarían de inmediato al ordenador del Centro de Control de Tánger. En pocos milisegundos, alguna de las válvulas colocadas cada 23 kilómetros se cerraría e impediría el paso del gas.
En la frontera entre Argelia y Marruecos, y justo antes del Estrecho, están las dos estaciones de compresión, que recuperan el impulso perdido por el gas a causa del rozamiento con la tubería. Funcionan con el mismo motor que un Airbus y ahora no hace falta que trabajen ambas. Si se aumentase la capacidad del gasoducto bastaría con añadir otra de estas estaciones, porque el diámetro de los tubos lo permite.
El próximo año empezarán las obras de la rama del gasoducto que cruza Portugal y acaba en la localidad gallega de Tuy, y que recibirá anualmente unos 2.000 millones de metros cúbicos de gas. Otro tanto se quedará en Marruecos y a España llegarán 6.000. El Ministerio de Industria estima que para el 2000 el gas supondrá el 12% de la energía primaria en España, frente al 7,5% que cubría en 1995 (2,5% en 1984).
El tramo más difícil
M. S.
, Madrid
Dejar para el final el tramo más difícil del gasoducto Magreb- Europa podía descalabrar el calendario previsto, así que las tuberías submarinas se tendieron las primeras. Después se construyeron los tramos terrestres; hasta 8.000 personas trabajaron al mismo tiempo.
En febrero de este año se acabó la parte argelina y en julio la marroquí. En septiembre, el tramo del Estrecho ya estaba conectado y llegaron a Cádiz las primeras moléculas de gas. El gasoducto que une Argelia con Italia alcanza profundidades superiores (más de 600 metros), pero allí no hay ni las corrientes ni los fondos irregulares de Gibraltar.
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